OEE (Overall Equipment Effectiveness): entendendo a Eficiência Global dos Equipamentos

No artigo anterior falamos sobre a importância dos indicadores e como eles podem ser divididos em diferentes perspectivas, como desempenho, custo e qualidade. Mais importante do que medir, porém, é definir indicadores que realmente ajudem a entender o comportamento do processo e identificar oportunidades de melhoria.

Ao criar ou acompanhar qualquer indicador, sempre vale fazer uma pergunta:

"Que decisão será tomada com base nessa informação?"

Se nenhuma ação acontecer a partir daquele número, talvez ele não seja um bom indicador.

Bons indicadores existem para apoiar decisões e direcionar melhorias.

Neste artigo vamos falar sobre um dos indicadores mais conhecidos da indústria: o OEE (Overall Equipment Effectiveness), ou Eficiência Global dos Equipamentos.

O que é o OEE?

O OEE surgiu dentro da metodologia TPM (Total Productive Maintenance), desenvolvida pelo Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM), com o objetivo de medir a eficiência real dos equipamentos e tornar visíveis as principais perdas existentes no processo produtivo.

Muito mais do que informar se uma máquina está produzindo, o OEE mostra quanto do potencial produtivo realmente está sendo aproveitado.

Para isso, ele combina três perspectivas fundamentais:

• Disponibilidade: quanto tempo o equipamento esteve realmente disponível para produzir dentro do tempo planejado.
• Performance: durante o tempo disponível, quanto foi produzido em relação à capacidade nominal do equipamento.
• Qualidade: de tudo que foi produzido, quanto realmente atendeu às especificações do cliente.

Cada uma dessas perspectivas representa um tipo diferente de perda do processo.

Antes de entender cada uma delas, porém, precisamos falar sobre um conceito muito importante.

Tempo planejado

Embora um dia tenha 24 horas, isso não significa que a fábrica precise produzir durante todo esse período.

Antes de calcular o OEE é necessário definir qual é o tempo planejado de produção, ou seja, quantas horas aquele equipamento realmente deveria estar produzindo para atender à demanda dos clientes.

Dependendo da operação, esse tempo pode ser de 8, 12, 16, 20 ou até 24 horas por dia.

É sobre esse tempo planejado que todas as análises do OEE serão realizadas.

Disponibilidade

A disponibilidade mede quanto do tempo planejado foi realmente utilizado produzindo.

Sempre que o equipamento deixa de produzir durante esse período ocorre uma perda de disponibilidade.

Exemplo:

Tempo planejado: 16 horas
Paradas durante o turno: 4 horas
Tempo produtivo: 12 horas
Disponibilidade = 12 ÷ 16 = 0,75 = 75%

O que afeta a disponibilidade?

De forma geral, a disponibilidade é impactada por paradas que estão sob controle da empresa.

Alguns exemplos:

• Quebras de equipamentos;
• Falta de matéria-prima ou insumos;
• Falhas operacionais;
• Espera por manutenção;
• Espera por operadores.

Já eventos externos normalmente não são considerados perdas de disponibilidade, por exemplo:

• Greves externas;
• Falhas no fornecimento de energia pela concessionária;
• Acidentes externos que impeçam a chegada de recursos.

Sanitização e Set-up: devem ou não afetar a disponibilidade?

Esse é um dos assuntos que mais gera discussões quando falamos de OEE.

Existem duas linhas de pensamento bastante utilizadas.

Visão tradicional

Na metodologia clássica do TPM, atividades como sanitização, troca de formato (set-up) e manutenções preventivas planejadas normalmente não impactam a disponibilidade, desde que façam parte do planejamento da produção.

Isso acontece porque essas atividades já foram consideradas na definição do tempo planejado.

Entretanto, caso ultrapassem o tempo previsto ou ocorram de forma não planejada, o tempo excedente passa a ser considerado uma perda de disponibilidade.

Visão voltada para melhoria contínua

Algumas empresas adotam uma abordagem diferente.

Nessa visão, qualquer período em que a linha não esteja produzindo representa uma oportunidade de melhoria.

Assim, sanitizações, set-ups e outras paradas planejadas também são contabilizados na disponibilidade, permitindo identificar projetos que reduzam esses tempos e aumentem a capacidade produtiva.

Qual abordagem é a correta?

Na prática, ambas podem ser utilizadas.

O mais importante é que a empresa defina claramente qual metodologia será adotada e mantenha esse critério ao longo do tempo.

Alterar a forma de cálculo constantemente torna impossível comparar os resultados históricos.

Independentemente da metodologia escolhida, reduzir tempos de sanitização e set-up continua sendo uma excelente oportunidade de melhoria.

Performance

A performance mede se, durante o tempo em que o equipamento esteve produzindo, ele operou na velocidade esperada.

A referência utilizada é a capacidade nominal, ou seja, a velocidade para a qual o equipamento foi projetado em condições ideais de operação.

Exemplo

Tempo produtivo: 12 horas
Capacidade nominal: 100 unidades/hora
Produção realizada: 1.000 unidades
Produção esperada: 1.200 unidades
Performance = 1.000 ÷ 1.200 = 0,833 = 83,3%

Entre os principais fatores que reduzem a performance estão:

• Micro paradas;
• Equipamentos operando abaixo da velocidade nominal;
• Matéria-prima de baixa qualidade;
• Falta de operadores;
• Restrições do próprio processo.

São perdas que muitas vezes passam despercebidas, mas representam grande impacto na produtividade.

Qualidade

A qualidade mede quanto da produção atende às especificações do cliente.

Produtos descartados, retrabalhados ou reprocessados representam perdas de qualidade.

Mesmo quando um produto pode ser recuperado por retrabalho, ele continua impactando esse indicador, pois foi necessário consumir tempo e recursos para corrigir algo que deveria ter sido produzido corretamente na primeira vez.

Exemplo

Produção total: 1.000 unidades
Produtos rejeitados ou retrabalhados: 50 unidades
Qualidade = (1.000 − 50) ÷ 1.000 = 0,95 = 95%

Calculando o OEE

O OEE é obtido multiplicando os três indicadores.

OEE = Disponibilidade × Performance × Qualidade

Utilizando os exemplos apresentados:

• Disponibilidade = 75%
• Performance = 83,3%
• Qualidade = 95%

OEE = 0,75 × 0,833 × 0,95 = 0,594 = 59,4%

Isso significa que, considerando todas as perdas de disponibilidade, performance e qualidade, apenas 59,4% do tempo planejado foi efetivamente convertido em produção de produtos bons na velocidade esperada.

O que é um bom OEE?

Uma dúvida muito comum é: qual valor de OEE devo buscar?

Não existe um número mágico.

Cada processo possui características próprias, diferentes tecnologias e diferentes restrições. Comparar o OEE entre empresas ou segmentos distintos raramente faz sentido.

Mais importante do que atingir um valor específico é acompanhar a evolução do indicador ao longo do tempo.

Como referência, muitas literaturas apresentam a seguinte classificação:

• Acima de 85%: classe mundial;
• Entre 60% e 85%: bom desempenho;
• Abaixo de 60%: existem oportunidades significativas de melhoria.

Esses valores devem ser vistos apenas como referência, nunca como metas absolutas.

Conclusão

O OEE é muito mais do que um indicador.

Ele funciona como um verdadeiro mapa das perdas do processo, mostrando onde estão os maiores desperdícios e ajudando a direcionar os esforços de melhoria para os pontos que realmente geram resultado.

Quando utilizado de forma consistente, o OEE deixa de ser apenas um número e passa a ser uma ferramenta poderosa para aumentar a produtividade e melhorar o desempenho da operação.

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Referências

·        NAKAJIMA, Seiichi. Introduction to TPM: Total Productive Maintenance. Portland: Productivity Press, 1988.

·     HANSEN, Robert C. Overall Equipment Effectiveness (OEE): A Powerful Production/Maintenance Tool for Increased Profits. New York: Industrial Press, 2001.

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O que vem no próximo artigo?

No próximo artigo vamos falar sobre outro indicador extremamente importante para a gestão de processos: o Lead Time.

Vamos entender como ele é calculado, quais fatores influenciam seu resultado e como sua redução pode melhorar o nível de serviço ao cliente e aumentar a eficiência operacional.

Até lá!👋