MTTR & MTBF – A dupla de ouro da Manutenção

Já falamos sobre o Lead Time e como o tempo é um fator importante para medir o desempenho dos processos.

Porém, quando falamos de manutenção, existe um outro tipo de tempo que merece atenção especial: o tempo perdido quando um equipamento deixa de produzir devido a uma falha.

Em muitos casos, o problema não é apenas o equipamento quebrar, mas sim a frequência com que isso acontece e quanto tempo levamos para colocá-lo novamente em operação.

É justamente nesse ponto que entram dois dos principais indicadores da gestão da manutenção: MTTR (Tempo Médio para Reparo) e MTBF (Tempo Médio Entre Falhas).

Quantas vezes você já ouviu frases como:

• Novamente esse problema?
• Mas que demora para resolver isso?

Essas perguntas são comuns no dia a dia das equipes de manutenção e podem indicar oportunidades relacionadas à confiabilidade dos equipamentos ou ao tempo necessário para restaurar a operação. É nesse contexto que esses dois indicadores ajudam a analisar o comportamento das falhas e das paradas.

O que é MTTR (Tempo Médio para Reparo)?

O MTTR representa quanto tempo, em média, leva para consertar uma falha.

É um indicador relacionado ao tempo de restauração do equipamento após uma falha. Esse intervalo pode ser influenciado pela disponibilidade de peças, ferramentas, procedimentos, características do equipamento e pelas condições da intervenção.

Em condições comparáveis, um MTTR menor representa um menor tempo médio de restauração.

Um tempo menor de restauração é desejável desde que o reparo seja realizado adequadamente, sem comprometer a qualidade e a segurança.

O cálculo é: MTTR = Tempo Total de Restabelecimento ÷ Número de Falhas.

Exemplo

Um equipamento teve 4 falhas que, somadas representam 8 horas de tempo de restabelecimento.

MTTR = 8 ÷ 4 = 2 horas/falha.

Ou seja, o time leva em média 2 horas para restaurar o equipamento.

O que é MTBF (Tempo Médio Entre Falhas)?

O MTBF representa quanto tempo, em média, um equipamento funciona sem quebrar.

É um indicador de confiabilidade que ajuda a acompanhar a frequência com que o equipamento apresenta falhas.

Enquanto o MTTR responde à pergunta "Quanto tempo demoramos para reparar?", o MTBF responde "Quanto tempo o equipamento consegue operar antes de apresentar uma nova falha?".

Os dois indicadores se complementam e ajudam a entender se o problema está na frequência das quebras ou na velocidade do reparo.

Em condições comparáveis, um MTBF maior representa um intervalo médio maior entre falhas.

O cálculo é bastante simples: MTBF = Tempo Total de Operação ÷ Número de Falhas.

Exemplo

Um equipamento funciona 200 horas no mês e teve 4 falhas registradas.

MTBF = 200 ÷ 4 = 50 horas/falha.

Ou seja, em média, o equipamento quebra a cada 50 horas de operação.

Este número pode fornecer informação de apoio ao planejamento da manutenção preventiva, junto a fatores como modo de falha, criticidade, condição do equipamento, histórico e estratégia de manutenção.

Por que MTTR e MTBF são importantes?

Os indicadores MTBF e MTTR são ferramentas estratégicas que permitem tomar decisões baseadas em fatos, e não em suposições.

Eles ajudam a responder perguntas importantes como:

• Os equipamentos estão quebrando com muita frequência?
• Estamos demorando para restabelecer a operação?
• O maior problema está na confiabilidade dos equipamentos ou na eficiência da manutenção?

Quando analisados em conjunto, esses indicadores oferecem uma visão complementar sobre a frequência das falhas e o tempo de recuperação do equipamento, considerando o método de medição adotado.

O maior problema está na confiabilidade dos equipamentos ou na eficiência da manutenção?

Essa análise também possui relação direta com o OEE (Overall Equipment Effectiveness).

Um MTTR elevado reduz a Disponibilidade do equipamento, pois cada parada permanece por mais tempo.

Um MTBF baixo aumenta a frequência das paradas e, consequentemente, reduz o tempo disponível para produzir.

Quando os dois indicadores apresentam resultados desfavoráveis simultaneamente, temos um cenário de maior frequência de falhas e maior tempo médio de indisponibilidade: o equipamento quebra com frequência e ainda demora para voltar a produzir.

Por isso, melhorias no MTTR e no MTBF podem contribuir para a Disponibilidade e, consequentemente, para o OEE. 

Como melhorar o MTTR?

Para reduzir o MTTR, o primeiro passo é entender onde está sendo gasto o tempo durante os reparos.

Algumas perguntas ajudam nessa análise:

• Todos os técnicos levam aproximadamente o mesmo tempo para executar o reparo?
• Existem tipos de falhas que sempre demoram mais para serem resolvidas?
• O tempo é perdido aguardando peças, ferramentas ou liberações?

Se diferentes técnicos levam tempos muito distintos para executar o mesmo reparo, existe uma oportunidade de investigar a padronização dos procedimentos e a capacitação da equipe.

Por outro lado, se o tempo de intervenção é semelhante entre os técnicos e varia principalmente conforme o tipo de falha, o foco deve ser entender por que determinadas intervenções demandam mais tempo e quais melhorias podem reduzir esse esforço. Muitas vezes isso envolve novos dispositivos, ferramentas ou alterações no projeto do equipamento.

Embora o SMED tenha sido desenvolvido para reduzir tempos de setup, alguns de seus princípios podem ser adaptados à manutenção para reduzir desperdícios e tornar determinadas intervenções mais rápidas e organizadas.

Como melhorar o MTBF?

Existem diferentes caminhos que podemos seguir para melhorar o MTBF.

Mão de obra - assim como no MTTR, uma equipe pouco treinada pode executar reparos ou inspeções de forma inadequada. Como consequência, a mesma falha pode voltar a ocorrer em um intervalo menor, reduzindo o MTBF.

Vida útil - as quebras podem estar relacionadas a vida útil de um componente.

A vida útil especificada de um componente pode ser considerada na estratégia de manutenção, mas não representa necessariamente um ponto determinístico de falha.

Se esse for o caso devemos planejar inspeções para avaliar a condição do componente próximo ao fim da sua vida útil ou programar a troca evitando que o equipamento venha a parar inesperadamente. Outra coisa que podemos fazer é buscar no mercado componentes com uma tecnologia de duração maior prolongando a vida.

Material - usar componentes de materiais diferentes dos especificados pode gerar perda de funcionalidade antes do esperado. Por isso, devem ser seguidas as especificações do fabricante ou realizados estudos antes de qualquer alteração.

Projeto - erros ou limitações no projeto do equipamento podem fazer com que componentes sofram mais desgaste do que o esperado. Nesses casos, podem ser necessárias modificações no projeto ou mudanças nas condições de operação para reduzir a recorrência do problema.

Condições de operação - equipamentos utilizados acima da capacidade para a qual foram projetados, operando em temperaturas elevadas, sem lubrificação adequada ou com matérias-primas diferentes das especificadas, podem apresentar falhas com maior frequência. Nesses casos, além da manutenção, é importante revisar a forma como o equipamento está sendo utilizado.

Caso prático

Até aqui entendemos o que cada indicador representa e como eles podem direcionar a gestão da manutenção.

Mas como eles ajudam na tomada de decisão no dia a dia?

O objetivo não é apenas calcular os indicadores, mas entender como utilizá-los para definir prioridades de atuação.

Imagine que você trabalhe na área de manutenção e precise melhorar a disponibilidade de um equipamento. Abaixo temos a visão de um dia de como foi o desempenho desse equipamento.

Por onde você começa?

Passo 1 – Indicadores

Vamos começar calculando os indicadores de MTTR e MTBF.

Dados do equipamento:

• Tempo em Operação: 20 horas.
• Tempo Parado: 4 horas.
• Total de Falhas: 5.
• MTTR = 4 h ÷ 5 = 0,8 h = 48 min.
• MTBF = 20 h ÷ 5 = 4 h.

Dessa forma, pela convenção adotada neste artigo, o equipamento opera em média 4 horas entre falhas e permanece indisponível, em média, por 48 minutos a cada falha.

A lógica da análise é: calcular os indicadores, interpretar o que os números mostram, analisar as ocorrências para identificar o impacto, definir a prioridade, investigar as causas e então estruturar a melhoria

Observação: neste artigo, o MTTR considera o intervalo desde o início da falha até o retorno do equipamento à operação. O critério deve ser padronizado para permitir comparações ao longo do tempo.

Passo 2 – Definir onde vamos focar esforços para melhorar

Ao analisar os registros de manutenção, observamos dois principais motivos para as paradas:

• Guia de Entrada Desalinhada - 1 hora e 40 minutos de paradas (1 ocorrência).
• Falha na Válvula de Enchimento - 2 horas e 20 minutos de paradas (4 ocorrências)

À primeira vista, pode parecer que a prioridade deveria ser a Guia de Entrada, já que foi a parada individual mais longa. Entretanto, ao analisar todas as ocorrências, percebemos que considerando o tempo total acumulado de parada, as falhas na Válvula de Enchimento representam o maior impacto.

Esse é um erro bastante comum durante a análise de indicadores: olhar apenas para a maior parada individual e não para o impacto acumulado das ocorrências.

Nesse cenário, o mais indicado seria investigar as causas das falhas na válvula de enchimento, buscando reduzir tanto a frequência das ocorrências (melhorando o MTBF) quanto o tempo necessário para cada reparo (reduzindo o MTTR).

Passo 3 – Desenvolver a melhoria

Depois de identificar onde está a maior oportunidade de melhoria, é hora de estruturar um plano de ação.

Existem diversas metodologias que podem ser utilizadas para isso, como PDCA, A3 e DMAIC, todas voltadas para investigar as causas do problema, definir ações e acompanhar os resultados.

Independentemente da metodologia escolhida, o mais importante é que as decisões sejam tomadas com base nos dados levantados pelos indicadores e não apenas na percepção da equipe.

É justamente essa abordagem estruturada que diferencia uma ação corretiva pontual de uma melhoria contínua.

Observação: neste exemplo utilizamos apenas um dia de operação para facilitar o entendimento. Na prática, a análise deve utilizar um histórico suficientemente representativo do comportamento do equipamento, considerando a frequência das falhas, possíveis efeitos de sazonalidade e a quantidade de observações disponíveis.

Conclusão

O MTTR e o MTBF são dois indicadores que, quando analisados em conjunto, oferecem uma visão complementar da gestão da manutenção.

Enquanto o MTTR mostra o tempo médio necessário para restaurar o equipamento após uma falha, o MTBF acompanha o intervalo médio entre falhas.

Trabalhar continuamente para melhorar esses indicadores pode contribuir para aumentar a disponibilidade dos ativos e reduzir paradas não planejadas e, dependendo do contexto, também contribuir para a produtividade e os custos associados às falhas.

Mais do que simples indicadores, o MTTR e o MTBF são ferramentas que ajudam a direcionar os esforços da manutenção para onde realmente existe oportunidade de melhoria.

Resumindo:

• MTTR mede quanto tempo a manutenção leva para restaurar um equipamento após uma falha.
• MTBF mede quanto tempo o equipamento consegue operar antes de apresentar uma nova falha.
• Um MTTR baixo significa reparos mais rápidos.
• Um MTBF alto significa equipamentos mais confiáveis.
• Juntos, esses indicadores ajudam a acompanhar aspectos da disponibilidade dos ativos, enquanto o OEE também considera Performance e Qualidade.

Afinal, o objetivo da manutenção não é apenas reparar equipamentos rapidamente, mas garantir que eles quebrem cada vez menos e estejam disponíveis sempre que a operação precisar deles.