MTTR & MTBF – A dupla de ouro da Manutenção.
No artigo anterior falamos sobre o LeadTime e como o tempo é um fator importante para medir o desempenho dos processos.
Porém, quando falamos de manutenção, existe um
outro tipo de tempo que merece atenção especial: o tempo perdido quando um
equipamento deixa de produzir devido a uma falha.
Em muitos casos, o problema não é apenas o
equipamento quebrar, mas sim a frequência com que isso acontece e quanto tempo
levamos para colocá-lo novamente em operação.
É justamente nesse ponto que entram dois dos principais indicadores da gestão da manutenção:
MTTR (Tempo Médio para Reparo)
e MTBF (Tempo Médio Entre Falhas).
Quantas vezes você já ouviu frases como:
"Novamente esse problema?"
"Mas que demora para resolver isso?"
Essas perguntas são comuns no dia a dia das
equipes de manutenção e normalmente indicam que existe uma oportunidade de
melhorar a confiabilidade dos equipamentos ou a eficiência dos reparos. É
exatamente isso que esses dois indicadores ajudam a medir.
O que é MTTR (Tempo Médio para Reparo)?
O MTTR representa quanto tempo, em média, leva
para consertar uma falha. De certa forma, podemos enxergar o MTTR como o Lead
Time do processo de manutenção, já que ele mede o tempo necessário entre o
início do reparo e o retorno do equipamento à operação.
É um indicador que mede a eficiência do
processo de manutenção, mostrando quanto tempo a empresa leva para restaurar um
equipamento após uma falha. Esse tempo não depende apenas da equipe técnica,
mas também da disponibilidade de peças, ferramentas, procedimentos e até do
próprio projeto do equipamento.
Quanto menor o MTTR, melhor — significa
que o time é mais ágil, eficiente e consegue restaurar a produção rapidamente.
O cálculo é bastante simples: MTTR = Tempo Total de Reparo ÷ Número de Falhas
Exemplo:
As 4
falhas no meu equipamento, somadas dão 8 horas de reparo.
MTTR = 8 ÷
4 = 2 horas/falha
Ou seja, o time leva em média 2 horas para restaurar o equipamento.
O que é MTBF (Tempo Médio Entre Falhas)?
O MTBF representa quanto tempo, em média, um
equipamento funciona sem quebrar.
É um indicador de confiabilidade que
mostra o quão robusto e estável é o equipamento.
Enquanto o MTTR responde à pergunta
"Quanto tempo demoramos para reparar?", o MTBF responde "Quanto
tempo o equipamento consegue operar antes de apresentar uma nova falha?"
Os dois indicadores se complementam e ajudam a
entender se o problema está na frequência das quebras ou na velocidade do
reparo.
Quanto maior o MTBF, melhor — isso
significa que o equipamento é mais confiável e quebra com menos frequência,
garantindo maior produtividade para a fábrica.
O cálculo é bastante simples: MTBF = Tempo Total de Operação ÷ Número de Falhas
Exemplo:
Um equipamento
funciona 200 horas no mês e teve 4 falhas registradas pela equipe
de manutenção.
MTBF = 200
÷ 4 = 50 horas/falha
Ou seja, em média, o equipamento quebra a cada 50 horas de operação. Este número ajuda a planejar manutenções preventivas.
Por que MTTR e MTBF são importantes
Os indicadores MTBF e MTTR são
ferramentas estratégicas que permitem tomar decisões baseadas em fatos, e não
em suposições.
Eles ajudam a responder perguntas importantes
como:
Os
equipamentos estão quebrando com muita frequência?
Estamos
demorando para restabelecer a operação?
O maior
problema está na confiabilidade dos equipamentos ou na eficiência da
manutenção?
Quando analisados em conjunto, esses
indicadores oferecem uma visão completa da disponibilidade dos ativos.
O MTBF mostra a confiabilidade do
equipamento e auxilia na definição da frequência das inspeções e das
manutenções preventivas.
Já o MTTR mede a eficiência do processo
de manutenção, mostrando quanto tempo é necessário para restaurar a operação
após uma falha.
Essa análise também possui relação direta com
o OEE (Overall Equipment Effectiveness).
Um MTTR elevado reduz a Disponibilidade
do equipamento, pois cada parada permanece por mais tempo.
Um MTBF baixo aumenta a frequência das
paradas e, consequentemente, reduz o tempo disponível para produzir.
Quando os dois indicadores apresentam
resultados ruins simultaneamente, temos um cenário de baixa confiabilidade e
baixa disponibilidade: o equipamento quebra com frequência e ainda demora para
voltar a produzir.
Por isso, trabalhar continuamente na melhoria
do MTTR e do MTBF é uma das formas mais eficientes de aumentar o OEE e melhorar
o desempenho da operação.
Como melhorar o MTTR?
Para reduzir o MTTR, o primeiro passo é
entender onde está sendo gasto o tempo durante os reparos.
Algumas perguntas ajudam nessa análise:
Todos os
técnicos levam aproximadamente o mesmo tempo para executar o reparo?
Existem
tipos de falhas que sempre demoram mais para serem resolvidas?
O tempo é
perdido aguardando peças, ferramentas ou liberações?
Se percebemos que diferentes técnicos levam
tempos muito distintos para executar o mesmo reparo, existe uma oportunidade de
melhorar a padronização dos procedimentos e investir na capacitação da equipe.
Por outro lado, se o tempo de reparo é
semelhante entre os técnicos e varia principalmente conforme o tipo de falha, o
foco deve ser entender por que determinadas intervenções demandam mais tempo e
quais melhorias podem reduzir esse esforço. Muitas vezes isso envolve novos
dispositivos, ferramentas ou alterações no projeto do equipamento.
Embora a metodologia do SMED - Troca Rápida - tenha
sido desenvolvido para reduzir tempos de setup, muitos dos seus conceitos podem
ser aplicados na manutenção, ajudando a eliminar desperdícios e tornar as
intervenções mais rápidas e organizadas.
Como melhorar o MTBF?
Existem diferentes caminhos que podemos seguir
para melhorar o MTBF.
Mão de obra - assim
como MTTR, uma equipe pouco treinada pode executar reparos ou inspeções de
forma inadequada. Como consequência, o equipamento tende a apresentar novamente
a mesma falha em um intervalo menor de tempo, reduzindo o MTBF.
Vida útil - as quebras
podem estar relacionadas a vida útil de um componente.
Exemplo é um rolamento cuja vida útil
especificada pelo fabricante seja de 300 horas de operação. Próximo desse
período, aumenta naturalmente a probabilidade de falhas.
Se esse for o caso devemos planejar inspeções
para avaliar a condição do componente próximo ao fim da sua vida útil ou
programar a troca evitando que o equipamento venha a parar inesperadamente.
Outra coisa que podemos fazer é buscar no mercado componentes com uma
tecnologia de duração maior prolongando a vida.
Material - usar
componentes de matérias diferentes do indicado podem gerar uma perda de
funcionalidade antes do esperado, por isso devemos seguir sempre o que é
indicado pelo fabricante ou realizar estudos antes de alterar.
Projeto - isso está
relacionada a erros no projeto do equipamento que fazem com que componentes
sofram mais desgaste do que era esperado. Nesses casos, normalmente são
necessárias modificações no projeto do equipamento ou mudanças nas condições de
operação para eliminar definitivamente o problema.
Condições de operação - equipamentos utilizados acima da capacidade para a qual foram
projetados, operando em temperaturas elevadas, sem lubrificação adequada ou com
matérias-primas diferentes das especificadas tendem a apresentar falhas com
maior frequência. Nesses casos, além da manutenção, é importante revisar a
forma como o equipamento está sendo utilizado.
Caso prático.
Até aqui entendemos o que cada indicador
representa e como eles podem direcionar a gestão da manutenção.
Mas como eles ajudam na tomada de decisão no
dia a dia?
O objetivo não é apenas calcular os
indicadores, mas entender como utilizá-los para definir prioridades de atuação.
Imagine que você trabalhe na área de manutenção e precise melhorar a disponibilidade de um equipamento. Abaixo temos a visão de um dia de como foi o desempenho desse equipamento.
Por onde você começa?
Passo 1 – Indicadores
Vamos começar calculando os indicadores de MTTR e MTBF.
Dados do
equipamento:
Tempo Parado: 4 horas
Total de Falhas: 5
MTTR = 4 h ÷ 5 = 0,8 h = 48 min
MTBF = 20 h ÷ 5 = 4 h
Dessa forma podemos concluir que em média o
equipamento trabalha 4 horas até sofrer algum tipo de falha e que em média demora
48 minutos para restabelecer o processo.
Observação: dependendo da metodologia adotada pela
empresa, o MTTR pode considerar apenas o tempo efetivo de reparo ou todo o
tempo de indisponibilidade até o retorno do equipamento à operação. O
importante é utilizar um critério padronizado para permitir comparações ao
longo do tempo.
Passo 2 – Definir onde vamos focar esforços para
melhorar
Ao analisar os registros de manutenção,
observamos dois principais motivos para as paradas:
Falha na Válvula de Enchimento - 2 horas e 20 minutos de paradas (4 ocorrências).
À primeira vista, pode parecer que a
prioridade deveria ser a Guia de Entrada, já que foi a parada individual mais
longa. Entretanto, ao analisar todas as ocorrências, percebemos que as falhas
na Válvula de Enchimento representam o maior impacto total no processo.
Esse é um erro bastante comum durante a
análise de indicadores: olhar apenas para a maior parada individual e não para
o impacto acumulado das ocorrências.
Nesse cenário, o mais indicado seria
investigar as causas das falhas na válvula de enchimento, buscando reduzir
tanto a frequência das ocorrências (melhorando o MTBF) quanto o tempo
necessário para cada reparo (reduzindo o MTTR).
Passo 3 – Desenvolver a melhoria
Depois de identificar onde está a maior
oportunidade de melhoria, é hora de estruturar um plano de ação.
Existem diversas metodologias que podem ser
utilizadas para isso, como PDCA, A3 e DMAIC, todas
voltadas para investigar as causas do problema, definir ações e acompanhar os
resultados.
Independentemente da metodologia escolhida, o
mais importante é que as decisões sejam tomadas com base nos dados levantados
pelos indicadores e não apenas na percepção da equipe.
É justamente essa abordagem estruturada que
diferencia uma ação corretiva pontual de uma melhoria contínua.
Observação: neste exemplo utilizamos apenas um dia de
operação para facilitar o entendimento. Na prática, recomenda-se realizar esse
tipo de análise utilizando uma base histórica de pelo menos três a seis meses,
reduzindo o impacto de situações pontuais e tornando as conclusões mais
confiáveis.
Conclusão.
O MTTR e o MTBF são dois indicadores que,
quando analisados em conjunto, oferecem uma visão complementar da gestão da
manutenção.
Enquanto o MTTR mostra a eficiência do
processo de reparo, o MTBF mede a confiabilidade dos equipamentos ao longo do
tempo.
Trabalhar continuamente para melhorar esses
indicadores significa aumentar a disponibilidade dos ativos, reduzir paradas
não planejadas, melhorar a produtividade e diminuir os custos associados às
falhas.
Mais do que simples indicadores, o MTTR e o
MTBF são ferramentas que ajudam a direcionar os esforços da manutenção para
onde realmente existe oportunidade de melhoria.
Resumindo:
MTTR mede
quanto tempo a manutenção leva para restaurar um equipamento após uma falha.
MTBF mede
quanto tempo o equipamento consegue operar antes de apresentar uma nova falha.
Um MTTR
baixo significa reparos mais rápidos.
Um MTBF
alto significa equipamentos mais confiáveis.
Juntos,
esses indicadores ajudam a aumentar a disponibilidade dos ativos e melhorar o
OEE
Afinal, o objetivo da manutenção não é apenas
reparar equipamentos rapidamente, mas garantir que eles quebrem cada vez menos
e estejam disponíveis sempre que a operação precisar deles.
O que vem no próximo artigo?
Até aqui falamos sobre indicadores voltados
para desempenho, produtividade e manutenção.
No próximo artigo vamos iniciar uma nova etapa
da nossa série, explorando os principais indicadores de qualidade,
começando por Reclamações e Retrabalho.
Vamos entender como esses indicadores são
calculados, como interpretar seus resultados e por que eles vão muito além dos
números, refletindo diretamente a percepção do cliente e a qualidade dos nossos
processos.
Até lá!👋
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