Kanban: muito além dos cartões de produção

Um dos maiores desafios da Produção Puxada e do Just in Time é garantir que todos os processos estejam sincronizados, produzindo apenas o necessário, na quantidade certa e no momento certo.

Para isso, cada processo precisa saber exatamente quando produzir e quanto produzir, evitando tanto a falta quanto o excesso de materiais entre as etapas.

Imagine um produto que precisa passar por três processos produtivos.

Se analisarmos cada processo individualmente, é possível que todos apresentem excelentes indicadores de desempenho, como alta produtividade e eficiência.

Entretanto, ao observarmos o fluxo completo, percebemos uma realidade diferente: grandes estoques intermediários, Work in Process (WIP), e longos tempos de espera entre as etapas.

Para reduzir esses estoques e melhorar o fluxo, a Produção Puxada estabelece que cada processo deve produzir apenas aquilo que o processo seguinte realmente necessita.

No papel parece uma ideia muito boa, mas na prática surgir uma dúvida:

Como garantir que cada processo saiba exatamente quando e quanto ele deve produzir?

A resposta encontrada pela Toyota foi o Kanban.

Neste artigo vamos falar sobre Kanban, seu funcionamento e como essa ferramenta tornou possível colocar em prática os princípios da Produção Puxada e do Just in Time.

O que é Kanban?

Kanban significa literalmente "cartão" ou "sinal visual" em japonês.

Sua principal função é autorizar a produção ou a movimentação de materiais, indicando quando um processo deve produzir e qual quantidade deve ser entregue ao processo seguinte.

O conceito é simples: em vez de cada processo produzir de acordo com sua própria capacidade ou previsão, ele passa a produzir de acordo com o consumo do processo seguinte.

A inspiração de Taiichi Ohno para essa lógica foi o funcionamento dos supermercados. 

Imagine uma prateleira com uma quantidade limitada de espaços para determinado produto. Enquanto os produtos estão disponíveis, não existe necessidade de reposição. Quando um cliente retira um produto da prateleira, surge um espaço vazio. Esse espaço representa uma necessidade de reposição.

Ohno percebeu que os supermercados utilizavam uma lógica diferente da produção tradicional: os produtos eram repostos conforme eram consumidos, e essa lógica poderia ser aplicada à fábrica.

Voltando ao exemplo do produto que passa por três processos, podemos olhar o fluxo de trás para frente.

No final do terceiro processo temos o produto final que é disponibilizado para o cliente. Conforme os produtos são retirados, surge a necessidade de reposição.

Essa necessidade gera um sinal para o terceiro processo produzir novamente.

Para produzir, o terceiro processo retira do segundo processo a quantidade necessária de materiais.

O segundo processo, por sua vez, recebe um sinal para repor aquilo que foi consumido e retira os materiais necessários do primeiro processo.

Assim, o consumo de um processo gera uma necessidade no processo anterior, criando um fluxo de reposição que percorre toda a cadeia.

Dessa forma, o fluxo funciona como uma cadeia de reposição:

Consumo → Sinal → Reposição → Novo consumo

É essa comunicação que o Kanban ajuda a estabelecer.

O objetivo não é fazer com que todos os processos produzam continuamente. É justamente o contrário.

Cada processo deve produzir somente quando existir uma necessidade sinalizada pelo processo seguinte.

Essa lógica ajuda a controlar os estoques intermediários e evita que um processo continue produzindo quando o processo seguinte já atingiu sua capacidade de armazenamento.

Mas onde está o cartão?

No início, essa comunicação era realizada de maneira bastante simples: por meio de cartões físicos que continham informações necessárias para identificar o material, sua quantidade e o processo de origem e destino.

O cartão acompanhava o material e funcionava como uma autorização para produzir ou movimentar determinada quantidade.

Por isso, embora muitas vezes o Kanban seja associado ao cartão, o cartão é apenas uma das formas de realizar o sinal Kanban.

O mais importante é o princípio por trás dele:

O consumo gera o sinal e o sinal autoriza a reposição.

Esse princípio permite que os processos trabalhem de maneira sincronizada, evitando que cada etapa produza indiscriminadamente apenas porque possui capacidade disponível.

Tipos de Kanban

Existem diferentes formas de aplicar o Kanban, dependendo do que se deseja controlar.

Kanban de Produção: É utilizado para indicar que determinado processo deve fabricar uma quantidade específica de um produto.

Exemplo: Produzir 20 unidades do Produto A.

Enquanto não existir um sinal de produção, o processo não deve produzir aquele lote. Isso ajuda a evitar a superprodução, um dos principais desperdícios identificados pelo Lean.

Kanban de Movimentação: Também chamado de Kanban de Transporte, está relacionado à movimentação dos materiais entre os processos. Ele indica que determinado material deve ser retirado de um ponto e levado para outro

Exemplo: Retirar 20 unidades do estoque do Processo 1 e entregar ao Processo 2.

Nesse caso, o sinal não autoriza a fabricação do material, mas sua movimentação.

Além dessas aplicações, o Kanban também pode utilizar diferentes formas de sinalização. Uma delas é o Kanban Eletrônico. Hoje, os sinais podem ser gerados eletronicamente por sistemas, leitores de código de barras, sensores ou outras tecnologias.

O princípio, entretanto, continua o mesmo: o consumo gera uma necessidade e essa necessidade gera um sinal de reposição.

A tecnologia pode tornar o processo mais rápido e rastreável, mas não muda a lógica fundamental do Kanban.

Kanban na Agilidade

Embora tenha suas raízes na indústria, o conceito de Kanban ultrapassou o ambiente fabril e passou a ser utilizado também em áreas administrativas, serviços, desenvolvimento de software e gestão de projetos.

Na Agilidade, é comum encontrarmos o Kanban representado por um quadro, eletrônicos ou físicos feitos com post-its, dividido em etapas, como:

A Fazer → Em Andamento → Concluído

Cada atividade é representada visualmente e movimentada pelo quadro conforme o trabalho avança.

A ideia continua sendo a mesma: visualizar o fluxo e evitar que o sistema fique sobrecarregado.

Uma das principais práticas nesse contexto é estabelecer limites para o WIP (Work in Progress), ou seja, limitar a quantidade de atividades que podem permanecer simultaneamente em uma determinada etapa.

Exemplo: Uma equipe tem capacidade para trabalhar em cinco atividades simultaneamente.

Se dez atividades forem iniciadas ao mesmo tempo, provavelmente teremos várias tarefas parcialmente concluídas, pessoas alternando constantemente entre atividades e um aumento no tempo necessário para finalizar cada trabalho.

Ao limitar o WIP, a equipe passa a terminar o que já começou antes de iniciar novas atividades.

O objetivo é melhorar o fluxo e reduzir o acúmulo de trabalho em andamento. Apesar das diferenças entre a aplicação industrial e a aplicação na Agilidade, existe um princípio em comum.

Não basta iniciar trabalho. É preciso garantir que o trabalho consiga fluir.

Na indústria, o Kanban ajuda a controlar o fluxo de materiais entre os processos. Na Agilidade, ele ajuda a controlar o fluxo de tarefas e informações.

Em ambos os casos, a gestão visual permite identificar rapidamente onde o trabalho está acumulando e onde podem existir restrições no fluxo.

Conclusão.

O Kanban pode parecer, à primeira vista, apenas um cartão utilizado para controlar a produção. Mas seu verdadeiro valor está muito além do cartão.

Ele cria uma linguagem comum entre os processos, permitindo que cada etapa saiba quando deve produzir, quanto deve produzir e quando deve aguardar.

Ao utilizar o consumo como sinal para a reposição, o Kanban ajuda a reduzir a superprodução, controlar os estoques intermediários e melhorar o fluxo dos processos.

Produção Puxada não significa simplesmente produzir menos. Significa produzir de acordo com a necessidade real do processo seguinte.

O Kanban é uma das ferramentas que tornam esse princípio possível na prática.

E quando conseguimos fazer com que os processos trabalhem de forma sincronizada, deixamos de olhar apenas para o desempenho individual de cada etapa e passamos a enxergar aquilo que realmente importa: o desempenho do fluxo como um todo.

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O que vem no próximo artigo?

Até aqui, vimos como a Produção Puxada utiliza o Kanban para sinalizar quando e quanto produzir, permitindo que os processos trabalhem de forma sincronizada e reduzindo estoques e desperdícios.

Mas existe um novo desafio: O que acontece quando a demanda não é constante?

Imagine uma fábrica que precisa produzir 100 unidades de um produto hoje, 20 amanhã e 150 no dia seguinte. O Kanban ajuda a sinalizar a necessidade de reposição, mas como lidar com essas oscilações sem gerar sobrecarga, estoques ou ociosidade?

É nesse contexto que entra o Heijunka, uma das ferramentas utilizadas pelo Lean para realizar o nivelamento da produção.

No próximo artigo, vamos entender como o Heijunka busca equilibrar a produção ao longo do tempo, reduzindo os efeitos das oscilações da demanda e tornando o fluxo mais estável e previsível.

Até lá! 👋